泄漏是机械设备常发生的故障之一，根据检修经验，从理论与实践相结合来看,造成机械设备液压缸的泄漏主要包括外泄漏和内泄漏两种。外泄漏是指液压缸筒与缸盖、缸底、油口、排气阀、缓冲调节阀、缸盖与活塞杠处的泄漏，它很容易从外观直接观察出来。内泄漏是指液压缸内部高压腔的压力油向低压腔渗漏，它发生在活塞与缸壁、活塞与活塞杠连接处。内泄漏则不能直接观察到，需要从单方面进入压力油，使活塞停在某一位臵或终点，观察另外一个油口是否向外漏油，而确定是否存在内泄漏。不论是外泄漏还是内泄漏，其主要原因都是：密封不良、连接处结合不好等因素所致。

下面，油缸筒厂家就液压缸泄漏的原因及修复谈一些肤浅的认识：

一、液压缸泄漏的原因

㈠、密封件的结构形式和材质

密封件的结构形式和材质的差异，将直接影响液压缸的泄漏。由于密封件的结果形式有多种多样，所以应该根据液压缸的工作压力、活塞杠的往复速度、液压缸的工作温度等合理选择。

㈡、密封沟槽与密封件接触表面的质量

如果密封件安装在尺寸精度、表面粗糙度和形位公差较低的密封沟槽内，将可能导致密封件的损伤，产生泄漏。

㈢、密封件的损伤及失效

密封件在装配过程中以及在被污染了的液压油中含有固体颗粒都会对密封件产生损伤，而导致泄漏的发生。此外，密封件在高温环境下工作（如液压炮封炉门的时候），也将加速密封件的老化，导致密封件的失效而使液压缸泄漏。

二、液压缸的修复

一旦液压缸出现泄漏故障，一般情况下都要拆卸分解检查，更换受损及老化的密封件，修复受损的零件。

㈠、活塞的修复

活塞在液压缸内频繁重复往返运动，因此活塞和缸筒内壁朂容易磨损、拉伤。从实际拆卸的情况看，活塞磨损后，经常呈圆台形、椭圆形等。所以，在修复前要认真检查和测量。对于与缸体直接接触并依靠O形圈密封的活塞，如果活塞表面及沟槽有磨损或0.2～0.3mm以上的划痕，可以简单的用砂纸、锉刀、油石等处理，还不行那只能采用模具修复机修复。而对于不直接与缸体接触的活塞，如依靠u形或是Y形密封圈等密封的活塞主要是通过更换密封圈来恢复活塞与缸筒的密封性。

㈡、活塞杠、导向套的修复

活塞杠与导向套相对运动是引起外泄漏的主要因素。如果活塞杠表面镀铬层因磨损而脱落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效，进而发生泄漏。因此，修复液压缸时应重点检查活塞杠的表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求。一般来说应保证，活塞杠的表面粗糙度不大于0.4um，圆度和圆柱度形位公差 不大于直径公差的一半。活塞杆表面进行镀铬处理时，镀铬层厚0.03～0.05mm,并进行抛光或磨削加工，硬度通常在HRC50～60。如果活塞杠弯了，应进行校直使其达到要求。导向套常装在液压缸有杠一端的缸盖内，其作用是保持活塞杠与液压缸筒的同轴度及承受活塞杠的侧向力，进而达到减少泄漏、拉毛缸筒的目的。此外，还应该重视活塞杠与导向套的配合，活塞杠与导向套的配合是很讲究的：配合太大，起不到导向套应有的作用，容易引起卡滞现象和单边磨损；配合太小，又容易造成活塞杠与导向套之间的摩擦力增大、磨损和拉伤。

㈢、缸筒的修复

液压缸筒内表面与活塞密封件是引起液压缸内泻的重要原因。缸筒内壁由于经常受到活塞往复移动的摩擦，会产生不均匀的磨损、拉痕或者腐蚀等。拆开的缸筒应该注意检查它的内表面尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，纵向拉痕的深度是否影响液压缸的正常工作。

缸筒磨损后增大了间隙，造成内泻增加，甚至建立不起压力。若缸筒内表面只是局部有很浅的磨损或点状腐蚀，可以用细砂纸或油石均匀的打磨来消除。若有纵向较深的拉痕或磨损可以把缸筒送去机械加工，进行镗削和研磨，以消除拉痕。用研磨的方法消除缸筒内壁的磨损时，必须保证研磨的加工质量。研磨加工后的圆度、圆柱度误差不大于内壁直径公差的一半，缸筒内壁的粗燥度应在0.4～0.2um之间，若表面粗糙度太高密封效果不好；若太低会造成完全密封，不能在缸筒内表面形成油膜而变成干摩擦，反而加剧了活塞和缸筒的磨损。

此外，若缸筒内壁磨损严重，存在较深纵向拉痕时，则应由专业厂商进行实物测绘，重新生产新的液压缸进行更换。

总之，液压缸的修复，需要根据具体情况，具体分析，采取朂简单的方法，使之能满足工作的需要，既要修复费用低，时间短，又要使用寿命长。